Association des Membres de
l'Ordre des Palmes Académiques
Section du Rhône et de la Métropole de Lyon

Visite de l'usine Renault de Vénissieux
04/02/20

Visite de l’usine RENAULT TRUCKS à Vénissieux

Mardi 04 février 2020

Vingt-sept amopaliens ont visité l’usine RENAULT TRUCKS de Vénissieux. Le responsable des relations publiques nous accueille chaleureusement.

1)   Présentation générale

Renault Trucks fait partie depuis 2001 du groupe suédois Volvo, un des leaders mondiaux des solutions de transport, dont le siège est à Göteborg, en Suède. Le groupe Volvo est présent dans le monde entier, sur la route, sur les chantiers, en ville et en mer.

                                                                      Le groupe Volvo

 La construction de camions constitue l’essentiel de son chiffre d’affaires (40 milliards d’euros).  233 000 camions sont livrés. 104 000 personnes sont employées dans le monde avec 1 400 points de vente et de service dans le monde.

 Renault Trucks, c’est d’abord l’histoire de deux hommes : Marius BERLIET et Louis RENAULT qui conçoivent des véhicules dès 1894 et jettent les bases d’un grand groupe automobile.

Au XX^e siècle, BERLIET et SAVIEM fédèrent progressivement et s’imposent comme uniques constructeurs de poids lourds.

- En 1978, ils deviennent Renault Véhicules Industriels, puis rachètent Dodge puis Mack en 1992. La marque devient Renault V.I.
- En 2001, le groupe Renault V.I. est repris par Volvo.
- En 2002 naît Renault Trucks. Mais les noms de BERLIET et de SAVIEM restent inscrits dans les mémoires. SAVIEM pour les produits de la gamme utilitaire ou intermédiaire et BERLIET pour les Poids lourds. 97 000 personnes travaillent dans cette entreprise.

Renault Trucks a son siège à Lyon. Il existe 4 sites en France :

● Blainville-sur-Orne : pour la construction des cabines,
● Bourg-en-Bresse : l’assemblage de certains camions,
● Lyon : l’assemblage de moteurs pour la fabrication de pièces de rechange et l’assemblage d’essieux,
● Limoges : la rénovation.

 - En 2013, Renault Trucks a intégralement renouvelé sa gamme. Tous ses véhicules sont conformes aux normes environnementales les plus strictes comme EURO VI. La main d’œuvre très qualifiée est triée sur le volet après un intérim de 18 mois.

- En 2014, le groupe Renault Trucks reçoit le label « Origine France garantie » qui est une certification attestant que l’essentiel de la production est réalisée dans l’hexagone. Renault Trucks fournit actuellement des véhicules de 2,8 à 120 tonnes. Ce sont des camions robustes, fiables, à consommation maîtrisée.

Les camions d’aujourd’hui roulent au gaz naturel comprimé, aux carburants liquides de synthèse, au bio diesel. Certains camions sont déjà tout électrique (ZE). Les pièces sont presque toutes recyclables. Actuellement, des recherches sont faites pour réutiliser les batteries électriques. La stratégie des énergies jusqu’en 2030 prévoit l’utilisation du bio diesel pour les longues distances et l’électrique et l’hydrogène pour les déplacements régionaux et urbains.

Le commerce est important entre Volvo Trucks et Mercedes mais le marché chinois va devenir dangereux car il se rapproche rapidement des normes européennes.

Compte rendu de Michèle ANTIGNAC

 

2)   Visite des ateliers RENAULT TRUCKS

 L’usine de Vénissieux réalise le montage des blocs moteurs du groupe Volvo. Elle assemble donc la totalité des moteurs des différents véhicules du groupe, soit les camions Volvo, U.D (Japon), Renault, Mack, Eicher (Inde), Dong Feng (Chine). Cette remarque est importante car elle montre la diversité des variantes possibles, chaque constructeur ayant ses particularités à partir de blocs moteurs standards, particularités qu’il faut gérer en production.

La chaîne débute par le montage du moteur lui-même. La plupart du temps se sont des moteurs 8 cylindres en ligne dont les carters arrivent déjà usinés en Suède. Ils sont installés sur des tapis roulants et passent sur des postes entièrement robotisés afin de mettre en place, cylindres, vilebrequins, bielles,… jusqu’à la fermeture du carter. Cette unité, de fabrication italienne réalise entièrement la partie mécanique du moteur qui reçoit, en fin de groupe une carte d’identification informatique avant la suite. Il y a peu de personnel dans cette zone entièrement automatisée dont les magasins d’approvisionnement en composants sont entièrement intégrés. Les personnels n’interviennent qu’en cas de signalement d’une défaillance par le robot.

Des moteurs de camion à la fin de la chaîne d’assemblage

Globalement, l’atelier est constitué d’une ligne d’assemblage, mais qui subit quelques dérivations dans sa seconde partie (plusieurs éléments en parallèle). Les moteurs sont installés en fin de zone précédente sur des chariots filoguidés afin d’être dirigés, suivant les variantes vers des postes diversifiés pour y subir le traitement ad hoc. Tous les accessoires du bloc moteur, circuit de refroidissement, circuit d’huile, capteurs de tous ordres,… sont mis en place en fonction des particularités de chaque moteur. La technique des chariots filoguidés donne une grande souplesse au système qui est capable de mettre en attente des moteurs pour une meilleure gestion des temps de montage. Dans cette zone, le personnel est plus important car il s’agit de poste en partie manuelle pour des raisons de complexité de mise en place des composants. Le moteur est monté sur le chariot de sorte qu’il peut tourner horizontalement sur lui-même afin de permettre l’accès de l’opérateur à des zones difficiles.

Les moteurs équipés sont ensuite acheminés vers une zone d’essais. Le premier des essais, réalisé sur 100% des moteurs est un test d’étanchéité. Après obturation des circuits des fluides, ces derniers sont mis sous pression pendant une durée donnée. Cette opération est conduite par des opérateurs. Les groupes passeront ensuite dans des salles fermées (dont nous ne verrons rien)  pour des essais « à chaud » mais à vide, avant d’aller vers des box d’essais « en charge », la charge étant assurée par des champs électromagnétiques. La mise en place est réalisée par des opérateurs dans le box qui sera fermé pendant l’essai. Cette partie constitue la fin de notre visite. 

Outre une usine d’une remarquable propreté, nous avons donc visité une entreprise qui s’affiche 4.0 (usine entièrement automatisée) mais qui laisse encore une part à des opérateurs qui ne font pas que de la surveillance. Néanmoins, nous avons eu une idée précise de la part qui revient à l’informatique dans la gestion complexe de la production. En particulier, la totalité de l’information de production est consignée et gérée de façon centralisée de manière à disposer à tout instant de l’état de cette production et prendre les décisions optimales pour assurer l’objectif journalier (affiché). Les postes sont très interconnectés de sorte que la maîtrise des flux, automatisée, laisse des temps de travail aux opérateurs qui ne nous sont pas apparus comme « stressants ».  La trop grande répétition est évitée grâce à des postes enrichis et diversifiés.

Le point émouvant de la visite est constitué sans aucun doute, par la présence des tricycles avec leur petit coffre en bois, pour les personnes amenées à se déplacer dans l’usine, tricycles qui paraît-il, remontent à l’époque… de Marius BERLIET. 

Texte, photos : Alain MAMESSIER    

A télécharger : Un diaporama sur le groupe volvo